熱處理工藝的穩定性直接決定著金屬沖壓模具的耐用性和精度。我們總結了日常生產中熱處理過程中金屬沖壓模具的一些常見缺陷和解決方案，并與大家分享。首先，淬火期間零件過熱和過度燃燒的原因：1.材料混亂。 2.加熱溫度過高。 3.高溫下的保持時間過長。解決方案：1.淬火前必須在零件上進行火花識別，以防止使用錯誤的材料。 2.嚴格控制加熱溫度，并遵守工藝規定。 3.控制合理的保持時間。如果零件過熱或過度燃燒，則應對工件進行正火和退火處理，然后根據技術程序進行熱處理以節省零件。其次，淬火零件表面的斑點和腐蝕是由以下原因引起的：1.在箱式爐中加熱時，表面保護性很差。 2.鹽浴中的脫氧差。 3.空冷工件時，預冷時間過長。 4.鹽浴溫度過高或氯離子混入其中。 5.淬火后不能及時清洗工件。解決方案：1.工件應正確包裝在包裝盒中并加以保護，使用前應干燥保護劑。 2.鹽浴應及時完全脫氧。 3.對于高合金鋼，盡量不要使用空冷淬火。 4.控制鹽浴的溫度不超過500°C，并保持其清潔。 5.淬火后及時清洗零件。第三，淬火零件表面的軟斑是由以下原因引起的：1.原料纖維結構不均勻，如碳化物偏析，聚集和分布不均。 2.加熱過程中，工件表面有氧化皮，銹斑等，導致局部表面脫碳。 3.淬火介質老化或雜質過多，冷卻速度不均勻。 4.冷卻較大零件的冷卻介質后，其上下，左右移動均不平穩。解決方案：1.需要對原材料進行合理的鍛造和退火。 2.淬火之前，請仔細檢查以清除水垢和銹斑。 3.定期清潔和更換冷卻介質，并始終保持冷卻介質清潔。 4.工件進入淬火介質后，應按規定正確操作。四，淬火裂紋的原因：1.材料選擇不當或材料本身出現裂紋。 2.鍛造過程中出現裂紋。 3.存在加工應力。 4，不需預熱，加熱速度過快。 5.加熱溫度過高或保溫時間過長。 6.冷淬火介質選擇不當或冷卻速度過快。 7.水和油淬火后，工件在水中停留的時間過長。 8.分級淬火時，從分級冷卻液中取出工件后，用水沖洗得太快。 9.壓力過于集中。 10.多次淬火，中間沒有足夠的退火。 11.淬火后及時回火。 12，表面碳化或脫碳。解決方案：1.合理選擇鋼材，并加強管理和細心檢查。 2.合理控制鍛造溫度和鍛造工藝，鍛造后進行退火。 3.在對金屬沖模進行終加工之前，應在消除應力后校正金屬沖模的尺寸，然后進行終淬火。 4.盡可能使用預熱和冷卻。高合金鋼預熱兩次。 5.嚴格控制淬火溫度和保溫時間。 6.正確選擇淬火介質以減慢冷卻速度，使用階段冷卻工藝。 7.嚴格執行正確的冷卻過程。 8.分級淬火時，從分級冷卻液中取出工件后，應先冷卻至室溫，然后再用水沖洗。 9.淬火之前，請采取保護措施，例如，用鐵包扎，綁扎鐵絲和結垢。 10.重新淬火的零件應采用中間退火工藝。 11.淬火后及時回火。 12.淬火和加熱時，注意采取合理的保護措施。如采用鹽浴脫氧，箱式爐來通過保護氣體。五是淬火硬度不足的原因：1，加工淬透性低，截面積大。 2.淬火和加熱過程中的表面脫碳。 3.淬火溫度過高或過低，保持時間短。 4.當進行分級和淬火時，留在分級冷卻介質中的時間過長或過短。 5.水和油淬火后，工件在水中停留的時間過短。 6，堿性浴中水過多。解決方案：1.正確選擇鋼。 2.注意加熱保護，并使鹽浴完全脫氧。 3.嚴格執行淬火工藝規范。 4.嚴格執行正確的冷卻過程。 5.按照正確的冷卻過程進行操作。 6.嚴格控制鹽浴的含水量在2％-4％的范圍內。 6.表面回火后被腐蝕。原因：回火后沒有及時清洗。解決方法：同一火燒過的金屬沖壓模具零件應及時清洗。七，退火后硬度過高的原因：1，加熱溫度不足。 2.絕緣時間不足。 3.冷卻速度太快。解決方案：嚴格按照正確的流程進行操作。對于退火后硬度過高的現象，應按照正確的方法重新進行退火。第八，回火脆性是由于回火溫度低或回火時間不足引起的。解決方案：選擇合適的回火溫度，并有足夠的回火時間，盡量避免在回火脆性溫度范圍內。九，回火后在研磨過程中發現裂紋原因：回火不足。解決方案：淬火后應進行完全回火，高等級鋼應盡可能使用二次回火。 10.退火組織中存在網狀碳化物的原因：1.鍛造過程不合理。 2.不限制球化退火工藝。解決方案：1.合理鍛造。 2.根據正確的球化退火工藝重新退火。